“статья ValKo: “Хочу описать метод и технологию изготовления ходовой гайки высокого качества «на коленках», из совершенно доступных материалов и практически без инструментов””

Изготовление втулок для
направляющих и ходовой гайки

В
материалах форума встретил утверждение, мол, что-что, а ходовую гайку придется
заказывать у «специалиста».

Хочу описать метод и технологию изготовления ходовой гайки высокого качества
«на коленках», из совершенно доступных материалов и практически без
инструментов.
Технология подходит для резьбы любого профиля (в частности, трапецеидальной).

Вообще-то
тема изготовления деталей станка из эпоксидки широко обсуждалась на старом
форуме, но я считаю, что полезная тема нуждается в дальнейшем развитии и в
отработке технологии. Кроме того, возможно, кому-то удастся достать более
приличную пластмассу (см. ниже), так что я решил все же в развитие темы выдать
это описание.


Сразу честно признаюсь, что гайку таким способом я не
изготовлял (я хотел перед написанием этой статьи провести «натурные испытания»,
может быть даже сделать фотографии процесса и результатов, но тогда бы этот
текст появился… не скоро). Однако, знания (см. раздел 1) и опыт, как чужой (см.
тот же раздел 1), так и свой (см. след. предложение и раздел 3), позволяют
предположить возможность получения хороших результатов по предлагаемой
технологии.
Втулки для круглых направляющих я изготовлял и был ими доволен. (Если
быть более точным, изготовлял подшипники скольжения для вала двигателя, но, мне
кажется, что там режимы работы еще тяжелее).

1.Как это делается в промышленности

Метод
применяется в промышленности, но не для изготовления, а для ремонта ходовых
гаек. Метод так и называется: Ремонт гайки путем заливки акрилопластом

Используется
этот метод не часто, поскольку в промышленности обычно предпочитают изготовить
новую гайку. Описание метода взято из книги «Слесарь-ремонтник металлорежущих
станков», серия «ДЛЯ МОЛОДОГО РАБОЧЕГО».

Примечание 1. Поскольку метод применяется
в промышленности (т.е. для достаточно мощных станков), то я не буду обсуждать
вопросы, связанные с прочностью и износостойкостью изготовляемой гайки. Примем
за аксиому, что в этом плане «все будет хорошо».

Примечание 2.
С помощью этой же технологии могут быть изготовлены прекрасные, не требующие
дополнительной обработки (развертки, пригонки, притирки), втулки на круглые или
квадратные направляющие (см. выше, а также примечание в конце раздела 1 и
раздел 3), а также подшипники скольжения для валов. Именно поэтому ниже вместо
слова «винт» часто используется слово «вал» (короче все-таки на целую букву!). Слово «гайка» по той же причине нигде
не заменяется

Основа метода : для обеспечения надлежащей точности и «безлюфтовости» гайка
отливается непосредственно на винте.

Сразу понятно, что с бронзой
это дело не пройдет:
1) нужны высокие температуры, от которых винт может
«повести», он также отпустится, если закален.
2) отливка «схватится» с винтом, как за счет частичной
спайки (недаром латунь и бронзу часто применяют в качестве твердого припоя), а
особенно за счет температурной усадки.

В промышленности при ремонте делают следующее.

1) отверстие гайки с изношенной резьбой растачивается
(резьба убирается полностью +2-3мм на сторону).
2) в отверстии дополнительно растачиваются канавки (для
лучшего закрепления будущей отливки)
3) изготавливаются две шайбы с внутренним отверстием
равным диаметру вала и с внешним диаметром, большим расточенного отверстия.
(Эти шайбы будут не давать вытечь отливке, пока она еще жидкая)
4) шайбы и участок вала покрывается тонким
слоем парафина или мыла (чтобы гайка не «прилипла» к винту, а также для
обеспечения минимального зазора), на этом участке устанавливается шайба,
ремонтируемая гайка и вторая шайба.
5) одна шайба прижимается к гайке, зазоры
между валом и шайбой герметизируются пластилином.
6) с другой стороны в расточенное
отверстие заливается акрилопласт (в данном случае имеется в виду смесь порошка
оргстекла и жидкого, еще не отвержденного мономера).
7) закрывается второй шайбой,
выдерживается 2-3 часа.
8) удаляются шайбы и наплывы акрилата.

Примечание. Аналогичные
способы с использованием акрилопласта используются при ремонте пиноли задней
бабки, участков направляющих и др.

Эпоксидную
смолу с наполнителем из чугунных опилок используют также при ремонте гнезд
шариковых подшипников в опорах валов. Гнездо растачивают, по краю накладывают
приготовленную эпоксидку, выдерживают до состояния “густого теста”, затем
устанавливают подшипник.

При
необходимости внешняя обойма подшипника перед установкой покрывается тонким
слоем парафина.

2. Технология изготовления гайки в домашних условиях.

1) Сверлится отверстие в будущей гайке (этот «корпус»
гайки может быть изготовлен из практически любого материала — стали,
дюралюминия, гетинакса, текстолита и т.п.).
Рекомендуемый диаметр отверстия: Dвинта+(1.5-2)*Hрезьбы.
Особой точности расположения не требуется ±1мм вполне пойдет, если вал окажется
слишком близко к какому-то краю, отверстие можно просто подпилить с этой
стороны или сдвинуть корпус гайки перед заливкой. Точно также, отверстие может
быть и не очень ровное/круглое, т.е. при отсутствии сверла необходимого
диаметра, можно просверлить более тонким и расширить круглым напильником. Можно
также, как обычно, насверлить тонким сверлом отверстий по окружности,
сердцевину удалить и даже не убирать оставшиеся «ребра». В этом случае
следующий пункт можно опустить.
2) Вместо проточки канавок, дрелью засверливаются
небольшие углубления по краям отверстия, по нескольку с каждой стороны.
Сверлить можно и нужно «вкривь и вкось». Диаметр сверла 2.5-3 мм, глубина
сверления около 2 мм. В зависимости от размера отверстия делается 6-8
углублений с каждой стороны.

3) Шайбы все-таки изготовляются (на мой взгляд, лучше из
гетинакса, их потом можно даже не удалять). Если желательно их все-таки
удалить, они покрываются слоем парафина.

4) Участок вала (естественно, несколько бОльший длины
изготовляемой гайки) покрывается тонким слоем парафина. Это более стабильный и
регулируемый процесс, чем при использовании мыла (точнее, я не знаю технологии
нанесения тонкого слоя мыла, в результате две попытки использования мыла
привели к приклеиванию втулки к валу).
Это делается так: Растворяем кусочек парафиновой свечки в небольшом количестве
скипидара. (Растворяется быстрее при небольшом нагревании, но не следует
нагревать на открытом пламени, — поставьте емкость со скипидаром в горячую
воду.) Получившимся раствором просто поливаем нужный участок медленно
вращающегося (несколько оборотов в секунду) вала (вал в горизонтальном
положении). Вал продолжаем вращать до полного испарения скипидара (несколько минут;
мало – плохо, больше – не повредит). Этот пункт следует проделать со всей
тщательностью,– если гайка приклеится к винту, удалить ее может оказаться
трудно. Замечу, что с парафином приклеивания не наблюдал ни разу! Но толстого
слоя парафина также следует избегать,– увеличится люфт. Вращение вала
обеспечивает получение равномерного, без подтеков, слоя парафина.
Шайбы и корпус гайки надеваются на вал, по возможности центрируются (самое
лучшее – вал и корпус гайки закрепить в рабочем положении).

Для дальнейшей работы вал должен находиться в вертикальном положении, как
показано на следующем рисунке.

5) Нижняя шайба прижимается к гайке, все зазоры по резьбе
залепляются пластилином или заливаются расплавленным парафином. Последний проще
удалять (просто счистив и протерев вал смоченной в скипидаре тряпочкой), да и
остатки, являясь хорошей смазкой, не помешают.

6) Вместо акрилата (если кто может достать, используйте
его… а могу описать, как приготовить самому, но там есть некоторые трудности)
готовится эпоксидка с наполнителем из бронзовых опилок. (Лучше использовать
именно опилки, а не пудру, продающуюся как бронзовая краска). Хорошо добавить
порошкового графита (хотя бы хорошо истолченного грифеля мягкого карандаша) –
говорят, заметно снижается коэффициент трения.
Этот пункт самый критичный, от него зависит, не окажется ли гайка слишком
хрупкой. Совета здесь дать практически невозможно — слишком разная по составу
смола ныне поступает в продажу.
В основном, если соблюдать стандартные
пропорции (8-10% отвердителя), можно надеяться на удовлетворительные
результаты.

7) Эпоксидка медленно (чтобы она успевала растечься по
всем «закоулочкам», а воздух успевал выйти) заливается сверху в отверстие гайки
чуть-чуть «с бугорком», несколько минут выдерживается для осадки, затем
прижимается второй шайбой. Перед заливкой смолу можно немного подогреть (в
горячей воде) — она становится жиже и легче льется. Я обычно подогреваю 2 раза
– сначала саму бутылку со смолой, перед набором в шприц, а второй –
непосредственно перед заливкой. В крайнем случае можно добавить немного
ацетона, но с ним полимеризация проходит гораздо медленне. Можно также
рекомендовать заливку небольшими порциями: залил – выждал минуту – залил
следующую порцию…
8)Ждем до затвердевания смолы, удаляем образовавшиеся
потеки.

Совет. Прежде,
чем приступать к изготовлению гайки для «родного» винта, все-таки стоит
опробовать технологию на обычном крепежном винте или шпильке, которые, в случае
неудачи, не жалко выбросить. Поскольку технология недорогая, можно как следует
отработать ее «под себя» и имеющиеся материалы. И не стоит думать: не
получилось, значит плохо. Как ни странно, все мои работы с эпоксидкой
получались весьма удовлетворительно.

3. Пример ремонта направляющих по той же технологии

Однажды
принесли мне маленькую, аккуратную и, я бы даже сказал, изящную детальку —
направляющую типа «ласточкин хвост». Бронзовую. Как я понял, на таких
направляющих устанавливалась в фокус лампа в прожекторе. Так вот, по-видимому,
из-за заводского брака (почему бы еще, там же никаких усилий нет?), одна из
сторон «ласточкиного хвоста» просто разрушилась. Вопрос был: нельзя ли отлить
такую штуку заново (просто я в то время сделал себе маленькую тигельную печку,
был этим очень горд и всем хвастался). Детальку я взял, сказал — посмотрю (хотя
литьем металлов никогда не занимался, но, как выяснилось, моя печка была слишком
маленькой даже для этой небольшой (сантиметров 5) детальки. Печку-то я делал
для изготовления светящихся составов, там просто нужно прокаливать небольшие
порции порошков. К тому же, подумав, я решил, что точной отливки мне все равно
в домашних условиях не сделать, а потом бы пришлось все подгонять,
припасовывать… Трудно… Так что я предложил просто восстановить
разрушенную часть с помощью примерно того метода, что описан выше (отлив
разрушенную часть из эпоксидки). Мне сказали, что если все будет работать и
сразу не сломается, то какая, мол, разница… Так что мне принесли сопрягаемую
часть, кою я покрыл «тонким слоем парафина» (в данном случае, просто
кисточкой). На разрушенном участке, просверлив небольшие углубления, воткнул
еще отрезки поволоки (чтобы отливка крепче держалась). Собрал «опалубку» из
кусков оргстекла и зажал все в струбцине. Получилась примерно такая конструкция
(вид сверху, струбцина не показана, второй вертикальный лист оргстекла был
просто для удобства зажима)

Приготовив
эпоксидку с бронзовыми опилками (напилил напильником специально!), залил ее в
«разрушенный участок». На следующее утро, удалив куски оргстекла, обнаружил,
что детали невозможно сдвинуть… (Ха-ха, это было только из-за наплывов
эпоксидки на торцах, сверху и снизу.) Убрав эти наплывы на наждачной шкурке,
положенной на то же оргстекло, я легко разъединил детали. Сопрягаемые
поверхности получились просто идеальные, «с блеском». Ездили «салазки» просто
замечательно и без малейшего люфта.

Кстати, тогда я не догадался
прижать залитую смолу оргстеклом сверху, поэтому сверху оказался довольно
большой «бугор», который пришлось стачивать несколько минут, в то время как
внизу образовался очень тонкий слой облоя, который я снял на шкурке буквально
за несколько движений.

Оргстекло
парафином я не покрывал, поскольку уже знал, что к гладкой поверхности
оргстекла эпоксидка не пристает.

“Рекламаций”
на “изделие” не поступало, наоборот, поступило другое ;).

P.S. Думаю,
что неудачи, описанные на старом форуме, проистекали из того, что люди пытались
изготовить из эпоксидки довольно крупные отливки и, кроме того, делали слишком
густую смолу (видно, что она не растекалась как следует и не заполняла всю
форму).
На мой взгляд, эпоксидка вообще благодатный материал для поделок. Я однажды в
подарок даже отливал коробочку «под янтарь» из чистой смолы без наполнителя, с
барельефной крышечкой. Получилось весьма симпатично, отдавать жалко было… Но
всё это небольшие и тонкостенные детали (например, стенки у коробочки были 2.5
мм, а барельеф в самом высоком месте миллиметров 6-8, не мерял), может, в этом
все дело?..


ValKo

Набрел я на сайт Ветрова Романа давно. Увидел его станок и загорелся: это ж сколько вещей на нем можно делать дома: рисовать, фрезеровать, сверлить (люблю попаять, а сверлить 100-200 дырок вручную ето для меня долго и нетерпеливо). Погулял я по сайту, посмотрел схему контроллера. “

“У меня дома валялся без дела принтер СТАР 1500 (рабочий!!!), не хотелось его выбрасывать (к тому времени прикупил себе МФУшку). После прочтения сайта раздерибанил СТАРа, достал оттуда два движка, драйвера от них и транзисторы от печатающей головки, а так же блок питания. Так родилась первая плата контроллера.
Погонял я движки туда-сюда демкой, и думал заняться механикой. Перебрал несколько версий: на мебельных направляющих, на направляющих как у Мастера VRI, на подшипниках.

Для демки остановился на мебельных направляющих, и вот что у меня вышло:


(нажми, чтобы увеличить)

Станок конечно не ахти, на конкурс не буду выставляться,
но для вашей оценки можно.

Начнем с оси Y.

Ось собрана на подшипниках от 5,25 дисководов (подшипники стоят с обеих сторон).

На конец шпильки (простая М6, купленная в магазине) надета шестерня
из того же принтера и поставлен движок с шагом 7,5 град. В суме получается
на 1 шаг 1,875 град. Сзади движка поставил кулер, а то он зверски греться

Ось Х.

Собрана на двух движках от 5,52 дисководов. Втулки движков выполняют
роль упорных подшипников, на их оси насажена трубка , а в трубку вставлен
кусок шпильки М6. Все работает плавно и без перекосов.

Ось Z.

Принцип построения этой оси у кого то сдёр на форуме. Но работает.
Маленький двигатель шпинделя крепиться к панельке оси на хомуте

ТТХ станка:

По У – 250 мм

По Х – 180 мм

По Z – 20мм

Ходовые гайки – стандартные длинные гайки М6, прикрепленные винтами к пластинке
из листовой стали размером 30х30 мм. На оси Z способ крепления тот же, но
пластину заменяет панелька. Эскиз крепления:

“- Припои. Выбор припоя производят в зависимости от соединяемых металлов или сплавов, от способа пайки, температурных ограничений, размера деталей требуемой механической прочности и коррозионной стой кости и др.”

“Наиболее широко применяются в любительской практике легкоплавкие припои.
Рекомендации по их применению, на основании которых можно выбрать припой
приведены в табл. Буквы ПОС в марке припоя означают припой оловянно-свинцовый,
цифры — содержание олова в процентах. Для получения специальных свойств в
состав оловянно-свинцовых припоев вводя сурьму, кадмий, висмут и другие металлы.
Например ПОССу 4—6 — оловянно-свинцовый припой с добавлением сурьмы,
ПОСК 50—кадмия, ПОСВ 33—висмута.
Выпускают легкоплавкие припои в виде литых чушек, прутков, проволоки,
лент фольги, порошков, трубок диаметром от 1 до 5 мм, заполненных
канифолью, а также в виде паст, составленных из порошка припоя и жидкого флюса.

– Флюсы растворяют и удаляют оксиды и загрязнения с поверхности паяемого соединения. Кроме того во время пайки они защищают от окисления поверхность нагреваемого металла и расплавленный припой. Все это способствует увеличению растекаемости припоя, а следовательно, улучшению качества пайки.
Флюс выбирают в зависимости от соединяемых пайкой металлов или сплавов и применяемого припоя, также от характера сборочно-монтажных работ. Остатки флюса, особенно активного, и продукты его разложения нужно удалять сразу после пайки, так как они загрязняют места соединений и являются очагами коррозии.
Легкоплавкие припои:

Легкоплавкие припои:

При монтаже электро- и радиоаппаратуры наиболее широко применяются канифоль и флюсы,
приготовляемые на ее основе с добавлением неактивных веществ – спирта, скипидара, глицерина.
Остаток канифоли негигроскопичен и является хорошим диэлектриком.
Данные о флюсах, наиболее часто применяемых в любительской практике, приведены в табл.
– Пайка алюминия припоями ПОС затруднительна, но все же возможна, если оловянно-свинцовый припой содержит не менее 50 % олова (ПОС 50, ПОС 61, ПОС 90).
В качестве флюса применяют минеральное масло. Лучшие результаты получаются
при использовании щелочного масла (для чистки оружия после стрельбы).
Удовлетворительное качество пайки обеспечивает минеральное масло для швейных машин v точных механизмов.

Бескислотные флюсы:

Состав,
%
Область
применения
Способ
удаления остатков
Канифоль
светлая
Пайка
меди, латуни, бронзы легкоплавкими припоями
Протирка
кистью или тампоном, смоченным в спирте или ацетоне
Канифоль
— 15—18; спирт этиловый — остальное (флюс спирто-канифоль-ный)
То
же, и пайка в труднодоступных местах
То
же
Канифоль—6;
глицерин—14; спирт (этиловый или денатурированный) — остальное
(флюс глицерино-кани-фольный)
То
же, при повышенных требованиях к герметичности паяного соединения
То
же


Активные (кислотные) флюсы:

Состав,
%
Область
применения
Способ
удаления остатков
Хлористый
цинк — 25— 30; соляная кислота — 0,6—0,7; вода — остальное
Пайка
деталей из черных и цветных металлов
Тщательная
промывка в воде
Хлористый
цинк (насыщенный раствор) — 3,7; вазелин технический — 85;
дистиллированная вода — остальное (флюс-паста)
То
же, когда по роду работы удобнее пользоваться пастой
То
же
Канифоль
— 24; хлористый цинк — 1; спирт этиловый — остальное
Пайка
цветных и драгоценных металлов (в том числе золота), ответственных
деталей из черных металлов
Промывка
в ацетоне
Канифоль—16;
хлористый цинк — 4; вазелин технический — 80 (флюс-паста)
То
же, для получения соединений повышенной прочности, но только
деталей простой конфигурации, не затрудняющей промывку
То
же
Хлористый
цинк—1,4; глицерин — 3; спирт этиловый — 40; вода дистиллированная –
остальное
Пайка
никеля, платины и сплавов, в которые входит платина
Тщательная
промывка в воде

На место пайки наносят флюс и поверхность алюминия под слоем масла зачищают
скребком или лезвием ножа, чтобы удалить имеющуюся всегда на поверхности алюминия оксидную пленку.
Паяют хорошо нагретым паяльником. Для пайки тонкого алюминия достаточна мощность паяльника 50 Вт,
для алюминия толщиной 1 мм и более желательна мощность 90 Вт. При пайке алюминия толщиной более
2 мм место пайки нужно предварительно прогреть паяльником и только после этого наносить флюс.

– Пайка алюминия припоем П250А. Припой содержит 80 % олова и 20 % цинка. Коррозионная стойкость
паяных швов, выполненных припоем П250А, несколько ниже, чем выполненных оловянно-свинцовыми припоями.
Флюс представляет собой смесь олеиновой кислоты и йодида лития. Йодид лития (2—3 г)
помещают в пробирку или колбу и добавляют 20 мл (около 20 г) олеиновой кислоты (в состав флюса может входить от 5 до 17 % йодида лития).
Смесь слегка подогревают, опустив пробирку в горячую воду, и перемешивают до полного растворения соли. Готовый флюс сливают в
чистую стеклянную посуду и охлаждают. Если используется водная соль лития, то при ее растворении на дно пробирки опускается
слой водной смеси, а флюс всплывает, и его осторожно сливают. Перед пайкой жало хорошо прогретого паяльника (температура жала
должна быть около 350 °С) зачищают и лудят припоем П250А, пользуясь чистой канифолью. Соединяемые поверхности деталей смачивают
флюсом, лудят и паяют. После охлаждения остатки флюса удаляют тампоном из ткани, смоченным в спирте, и покрывают шов защитным
лаком. Флюс в процессе пайки не выделяет токсичных или обладающих резким запахом веществ. С ткани и кожи рук он легко смывается водой с мылом.

– Пайка нихрома (нихром с нихромом, нихром с медью и ее сплавами, нихром со сталью) может быть осуществлена припоем ПОС
61, ПОС 50, хуже— ПОС40 с применением флюса следующего состава, г: вазелин— 100, хлористый цинк в порошке—7, глицерин—5.
Флюс приготовляют в фарфоровой ступке, в которую кладут вазелин, а затем добавляют, хорошо перемешивая до получения
однородной массы, последовательно хлористый цинк и глицерин.
Соединяемые поверхности тщательно зачищают шлифовальной шкуркой и протирают ваткой, смоченной в 10 %-ном
спиртовом растворе хлористой меди, флюсуют, лудят и только после этого паяют.

– Паяльная паста. При пайке в домашних условиях припой обычно наносят с помощью горячего паяльника.
Контролировать количество расплавленного припоя, переносимое паяльником, крайне затруднительно: оно
зависит от температуры плавления припоя, температуры и чистоты жала и от других факторов. Не исключено
при этом попадание капель расплавленного припоя на проводники, корпуса элементов, изоляцию, что приводит
иногда к нежелательным последствиям. Это заставляет вести работу крайне осторожно и аккуратно, и все же
бывает трудно добиться хорошего качества пайки. Облегчить пайку и улучшить ее можно с помощью паяльной пасты.
Для приготовления пасты напильником измельчают припой и смешивают его опилки со спирто-канифольным флюсом.
Количество припоя в пасте подбирают опытным путем. Если паста получилась слишком густой, в нее добавляют спирт.
Хранить пасту нужно в плотно закрывающейся посуде. На место пайки пасту наносят небольшими дозами металлической
лопаточкой. Применение паяльной пасты позволяет избежать перегрева малогабаритных деталей и полупроводниковых приборов.

– “Паяльная лента” незаменима при сращивании проводов, трубок, стержней, когда нет возможности воспользоваться
электрическим паяльником. Чтобы изготовить паяльную ленту, необходимо сначала составить пасту из порошка припоя,
канифоли и вазелина. Порошок получают путем опиливания прутка припоя напильником с крупной насечкой (мелкая забивается припоем).
Приготовленную пасту наносят тонким ровным слоем на миткалевую ленту.
Место пайки обматывают в один слой “паяльной лентой”, смачивают бензином или керосином и поджигают.
Предварительно соединяемые поверхности желательно облудить.

– Лужение проводов в эмалевой изоляции. При зачистке выводных концов обмоточных проводов
ЛЭШО, ПЭЛШО, ПЭЛ и ПЭВ при помощи наждачной бумаги или лезвия нередки надрезы и обрывы тонких
жил провода. Зачистка проводов путем обжига также не всегда дает удовлетворительные результаты
из-за возможного оплавления проводов малого сечения. Кроме того, в месте обжига провод теряет
прочность и легко обрывается. Для зачистки эмалированных проводов малого сечения можно использовать
полихлорвиниловую трубку. Отрезок трубки, кладут на дощечку и, прижимая провод к трубке плоскостью
жала хорошо разогретого паяльника, легким усилием 2—3 раза протягивают провод. При этом одновременно
происходит разрушение эмалевого покрытия и лужение провода. Применение канифоли при этом необязательно.
Вместо полихлорвиниловой Трубки можно воспользоваться обрезками монтажного провода или кабеля в полихлорвиниловой изоляции.

– Эмалированный провод ПЭЛ, ПЭВ, ПТВ любого диаметра можно лудить с помощью аспирино-канифольной пасты.
Аспирин и канифоль нужно растолочь в порошок и смешать (в массовом соотношении 2:1).
Полученную смесь развести этиловым спиртом до пастообразного состояния. Конец провода
погружают в пасту и жалом горячего паяльника с небольшим усилием проводят по проводу или
перемещают провод под жалом. При этом эмаль разрушается и провод лудится. Для удаления
остатков ацетилсалициловой кислоты (аспирина) провод еще раз лудят с чистой канифолью.

– Вместо припоя — клей. Часто бывает необходимо паять провод к детали, изготовленной из
металла, трудно поддающегося пайке, — нержавеющей стали, хрома, никеля, сплавов алюминия и др.
В таких случаях для обеспечения надежного электрического и механического контакта можно использовать следующий способ.
Деталь в месте присоединения провода тщательно зачищают от грязи и оксидов и обезжиривают.
Луженый конец провода обмакивают в клей БФ-2 и жалом нагретого паяльника прижимают к месту
соединения в течение 5—6 с. После остывания на место контакта наносят 1—2 капли эпоксидного клея и сушат до полного затвердевания.

– Сварка вместо пайки значительно сокращает время, затрачиваемое на монтажные работы.
Электросварка дает соединения, выдерживающие последующий нагрев при высоких температурах,
не требует припоев, флюсов, предварительного лужения, позволяет соединять черные металлы и
их сплавы (например, провода электронагревательных приборов).
Для сварки необходимо иметь источник постоянного или переменного
тока напряжением 6—30 В, обеспечивающий силу тока не менее 1 А.
Электродом для сварки служит графитовый стержень от использованных
батарей КБС или других, заточенный под углом 30—40°. В качестве
держателя электрода можно использовать щуп от авометра с наконечником “крокодил”.
В местах будущей сварки предварительно зачищенные проводники скручивают жгутом и
соединяют с одним из полюсов источника тока. Электродом, соединенным с другим
полюсом источника тока, разогревают место, подлежащее сварке. Расплавленный металл
образует соединение каплевидной формы. По мере выгорания графита в процессе работы
электрод следует затачивать. С приобретением навыка сварка получается чистой, без окалины.
Вести сварку необходимо в светозащитных очках.

Н.Филенко