“

Для изготовления передней панели лучше всего подходит прозрачное органическое стекло толщиной 1,5-2,5 мм. Попробовал разную толщину – от 0,5 до 5 мм, тонкое от утюга коробиться, толстое- не прогревается. .Золотая средина – 2 мм. Оргстекло вырезается в соответствии с заданным размером передней панели, в нем делаются отверстия под ручки управления, кнопки и приборы. После подгонки панели “по месту” она накладывается на стекло сканера(лицевой стороной вниз) и сканируется. По образовавшимся контурам в “Фотошопе” или другом графическом редакторе рисуется черно-белое изображение передней панели. На изображение наносятся все надписи. Образец изображения приведен на рисунке.

Для улучшения прилегания изображения к оргстеклу окно под прибор, отверстия для ручек и кнопок “заливаются черным цветом, а края рисунка увеличиваются на 5-10 мм и тоже “заливаются” черным. Теперь рисунок печатается на лазерном принтере При этом его размер должен соответствовать размеру передней панели. Все экономичные режимы принтера выключаются, печать производится на самую обычную бумагу для офисных работ без отзеркаливания.
Оргстекло тщательно шлифуется и полируется с обеих сторон, промывается теплой водой с мылом или стиральным порошком, затем обильно промывается холодной водой и высушивается. На ровной поверхности укладывается лист с рисунком передней панели, Заготовка передней панели прогревается утюгом через лист писчей бумаги и накладывается (быстро, но точно) на рисунок. Края листа бумаги заворачиваются “конвертом” после чего этот “пирог” переворачивается и тщательно проглаживается горячим утюгом. Особо тщательно проглаживаются края заготовки и края вырезов в передней панели. После этого заготовка помещается под груз, чтобы оргстекло сохранило плоскую форму. Через 20-30 минут бумага аккуратно обрезается по краям заготовки и вырезам. Снимать бумагу с оргстекла не нужно. Места бумаги, которые должны быть прозрачны (окно для шкалы), аккуратно вырезаются ножом для бумаги.

Если края бумаги не “приварились” к оргстеклу, их можно приклеить узкой полоской скотча. Если внешний вид передней панели вас устраивает – устанавливайте ее на место. А если имеется брак в виде “неприваренной” бумаги или расплывшихся букв – смойте бумагу с тонером и повторите процесс.
Всего вам доброго!
Н.Филенко“

“Углеродистые стали с содержанием углерода 0,5 %, как подвергающиеся закалке, используются для изготовления деталей повышенной прочности, работающих на истирание.

Инструментальные стали марок У7 и У8 могут подвергаться всем видам термообработки, пригодны для изготовления молотков, зубил, отверток, столярного инструмента, пил для. металла. Инструментальные стали марок У12 и У13 могут быть. подвергнуты всем видам термообработки; используются для изготовления метчиков, плашек, сверл, напильников, шаберов, измерительных инструментов. Для этого используются стали с содержанием хрома. Кроме того, они нашли широкое применение для изготовления токарных резцов, в том числе и для твердых материалов. .

Сталь с содержанием марганца или кремния используется для навивки пружин холодным способом, изготовления пружинных шайб и т. п. Эти стали могут подвергаться всем видам термообработки. .

Медь—металл с малым удельным электрическим сопротивлением. Используется в качестве моточного провода, токонесущих деталей переключателей, различных соединительных устройств и др. .

Сплавы, меди (латунь, бронза и др.) идут на различные поделки в любительской практике, например сердечники, декоративные элементы и др. Медь и ее сплавы легко обрабатываются, покрываются никелем, хромом, серебром и окрашиваются в различные оригинальные цвета. .

Алюминий марок Al, A2, A3 обладает высокими пластическими свойствами, что позволяет использовать его для пластин конденсаторов, экранов к контурным катушкам и др. .

Дюралюминий —сплав алюминия с различными компонентами, повышающими прочность, что позволяет выполнять из него детали, работающие под нагрузками. На листовом дюралюминии проставляется марка, последние буквы которой обозначают горячекатаные листы—буква А (Д1А), отожженные—буква М (Д1А-М), закаленные и естественно состаренные листы — буква Т (Д1А-Т) и т. д. .

Определение марки стали довольно точно можно произвести по пучку искр, образующемуся при обработке детали на наждачном круге. Форма и длина нитей искр, цвет искр, их количество, ширина пучка различны для разных марок стали: .

— малоуглеродистая сталь — непрерывные соломенно-желтые нити искр с небольшим количеством звездочек;

— углеродистая сталь с содержанием углерода около 0,5 %—пучок светло-желтых нитей искр со звездочками на конце;

— инструментальная сталь У7-У10 — расходящийся пучок светло-желтых нитей искр с большим количеством звездочек на конце;

— инструментальная сталь У 12, У 13 — плотный и короткий пучок искр с очень большим количеством звездочек на концах нитей, при этом звездочки более разветвленные;

— сталь с содержанием хрома — плотный пучок темно-красных нитей искр с большим количеством желтых звездочек на концах нитей, звездочки сильно разветвленные;

— быстрорежущая сталь с содержанием хрома и вольфрама — пучок прерывистых темно-красных нитей искр, на концах которых имеются более светлые звездочки каплеобразной формы;

— пружинная сталь с содержанием кремния—широкий пучок темно-желтых нитей искр, на концах которых образуются небольшие звездочки более светлого цвета:

— быстрорежущая сталь с присадкой кобальта — широкий пучок темно-желтых нитей искр без звездочек не конце.

Термическая обработка металлов и сплавов под разделяется на отжиг, закалку и отпуск.

Отжиг стальной детали производят для уменьшения ее твердости, что необходимо для облегчения механической, в том числе пластической, обработки. Отжиг целесообразно применять в тех случаях, когда необходимо изготовить какой-либо инструмент, используя металл другого, закаленного ранее инструмента.

Полный отжиг происходит при нагревании детали или заготовки до температуры 900 °С, выдерживании при этой температуре в течение некоторого времени, необходимого для прогрева детали по всему объему, а затем медленном охлаждении до комнатной температуры.

Температуру раскаленной детали можно определить по свечению материала:

Цвета каления Температура, Цвета каления Температура, °С

Ярко-белый … . 1250—1300 Вишнево-красный 770—800
Светло-желтый 1150—1250 Темно-вишнево- красный . 730—770
Темно-желтый . 1050—1159 Темно-красный . 650—730
Оранжевый . . . .900—1050 Коричнево-красный ….. 580—650
Светло-красный . 830—900 Темно-коричневый ….. 550—580
Светло-вишневокрасный . . . 800—830
Закалка дает стальной детали большую твердость и износоустойчивость. При закаливании деталь нагревают до определенной температуры, выдерживают некоторое время, необходимое для прогрева всего объема материала, а затем быстро охлаждают. Обычно детали из конструкционных сталей нагревают до 880—900, из инструментальных — до 750—760, из нержавеющей стали — до 1050—1100°С. Для охлаждения применяют раствор поваренной соли или масло. При охлаждении в масле на поверхности стали образуется плотная пленка окислов, которая является хорошим антикоррозийным покрытием.

При закалке мелких деталей можно легко перекалить их. Во избежание этого пользуются оправдавшим себя способом: раскаляют плоскую крупную болванку, на которую кладут мелкую деталь. Цвет закаливаемой детали определяют по цвету самой болванки.

Для качественной закалки необходимо, чтобы в процессе охлаждения детали температура жидкости оставалась почти неизменной, для чего масса жидкости должна быть в 30—50 раз больше массы закаливаемой детали. Для интенсивного охлаждения деталь необходимо перемещать во всех направлениях.

Тонкие длинные детали нельзя погружать в жидкость плашмя, так как при этом деталь будет коробиться. Отпуск закаленных деталей позволяет снизить их хрупкость до допустимых пределов, сохранив при этом твердость, приобретенную сталью при закалке.

Температура разогрева стальной закаленной детали при отпуске определяется по изменению цвета-оксидной пленки при разогреве детали:

Цвета побежалости Температура, °С Цвета побежалости Температура,
— Серый …………………. 330 Коричнево-красный ….. 265
— Светло-синий . ………..314 Коричнево-желтый . . . . 255
— Васильковый . ………. 295 Темно-желтый ………… 240
— Фиолетовый . . ………..285 Светло-желтый ……….. 220
— Пурпурно-красный ….. 275

Ниже приведены рекомендуемые температуры отпуска для некоторых инструментов и деталей (в градусам Цельсия):
— Резцы, сверла, метчики из углеродистых сталей . . ……. 180—200
— Молотки, штампы, метчики, плашки, малые сверла . . 200—225
— Пробойники, чертилки, сверла для мягкой стали . …. 225—250
— Сверла и метчики для меди и алюминия, зубила для
стали и чугуна ……. 250—280
— Инструмент для обработки древесины ….……………… 280—300
— Пружины ……………………………………………………….. 315—330

При закаливании дюралюминия материал нагревают до температуры 360—400 °С, выдерживают некоторое время, а затем погружают в воду комнатной температуры и оставляют до полного охлаждения, после чего дюралюминий становится мягким и пластичным, легко гнется и куется. Повышенную же твердость он приобретает спустя 3—4 дня: твердость и хрупкость его увеличиваются настолько, что он не выдерживает изгиба даже ш небольшой угол.

Приближенно температуру нагрева дюралюминиевой детали можно определить следующим образом. При температуре 350—360 °С конец спички, свободный от серы, которым проводят по раскаленной поверхности детали, обугливается и оставляет темный след. Достаточно точно температуру можно определить с помощью небольшого (со спичечную головку) кусочка медной фольги, который кладут на поверхность разогреваемой детали. При температуре 400 °С над фольгой появляется небольшое зеленоватое пламя.

Отжиг дюралюминия производят для снижения его твердости. Отжигаемую деталь разогревают до 360 °С, выдерживают некоторое время, после чего охлаждают на воздухе. Твердость отожженного дюралюминия почти вдвое ниже, чем закаленного.

Закаливание меди происходит при медленном остывании на воздухе предварительно разогретой детали. Для отжига разогретую деталь из меди быстро охлаждают в воде. При отжиге медь нагревают до красного каления (600 °С), при закалке—до 400 °С.

Для того чтобы латунь стала мягкой, легко гнулась, ковалась и хорошо вытягивалась, ее отжигают путем нагрева до 500 °С и медленного охлаждения на воздухе при комнатной температуре.

Удаление ржавчины с металлических поверхностей производят обычно стальными щетками или наждачной бумагой, но более эффективны химические средства, например “Автопреобразователь ржавчины”. При пользовании им металлическую поверхность следует очистить от рыхлой и пластовой ржавчины, после чего обезжирить уайт-спиритом или бензином. Затем, тщательно перемешав, состав наносят на поверхность с помощью • кисти. О взаимодействии состава со ржавчиной свидетельствует изменение цвета поверхности—она становится синевато-фиолетовой.

Работать следует в резиновых перчатках и защитных очках. При попадании средства на кожу — сразу смыть водой.

Другое средство — паста “Автоочиститель ржавчины”. Ее наносят на металлическую поверхность, предварительно очищенную от рыхлой и пластовой ржавчины и обезжиренную, слоем толщиной в 2—3 мм и выдерживают 30 мин. Эту операцию можно повторить несколько раз до тех пор, пока металл не освободится от ржавчины.

Хорошие результаты получаются при химической очистке специальным составом. Его приготовляют из двух растворов. Первый из них: в 250 мл воды растворяют 53,5, г хлористого аммония, 52 г едкого натра, 200 г 40 %-ного формалина и добавляют воды до 500 мл. Второй—10%-ный раствор соляной или серной кислоты. К одному литру второго раствора добавляют 30 мл первого, и состав готов.

Перед погружением детали в состав ее тщательно обезжиривают в бензине. В составе деталь оставляют на 10—30 мин до полного растворения оксидов. После обработки деталь промывают горячей водой и насухо протирают.

Ржавчину можно удалить и электрохимическим способом. К ржавой детали прикрепляют небольшой кусочек цинка и погружают вместе в воду, слегка подкисленную серной кислотой. При хорошем электрическом контакте цинка с деталью ржавчина исчезает через несколько дней. Очищенную деталь промывают в воде и протирают чистой тканью.

Ржавую поверхность хорошо очищать рыбьим жиром, оставляя слой жира на 1,5—2 ч. После выдержки ржавчина легко удаляется. Необходимо отметить, что рыбий жир, проникая на всю глубину ржавчины, образует под ней пленку, препятствующую дальнейшем ржавлению детали.

Если необходимо быстро удалить ржавчину, то сначала деталь промывают в течение нескольких минут в насыщенном растворе хлорного олова, а затем в теплой воде.

Небольшие пятна ржавчины можно удалить с помощью тампона, смоченного в керосине, а также с помощью кашицы из толченого древесного угля, замешан ного на машинном масле. Кашицу наносят на тампон зачищают разные места. Деталь при этом не только очищается, но и полируется.

После удаления ржавчины обрабатываемые мест протирают мелким горячим песком или древесной золой. В необходимых случаях—закрашивают.

Правка листового металла.

Правка волнистой полосы или краев листа осуществляется ударами деревянного (киянки) или стального молотка с гладко о шлифованным выпуклым бойком — от наиболее выпуклых мест листа к краям. Более сильные удары наносят середине и силу удара уменьшают по мере приближения к краям.

Правку длинных, узких, серповидно изогнутых заготовок производят на плите. Для этого заготовку клад на плиту, одной рукой прижимают к плите и молотком наносят удары, начиная с более короткой, вогнутой кромки. В начале правки удары по вогнутой кромке должны быть более сильными, а затем постепенно ослабляться по мере приближения к противоположной кромке.

Перед началом правки выпуклых мест (выпучин) их обводят мелом или карандашом, затем заготовку кладут на плиту выпуклостью вверх и начинают наносить удары в направлении от краев выпуклости к ее центру. Удары наносят частые, но не сильные. По мере приближения к центру удары должны быть слабее. Нельзя наносить удары сразу по выпуклому месту — от этого оно еще больше увеличится.
Полосы из мягких алюминиевых и медных сплавов лучше править (рихтовать) через прокладку из гетинакса или текстолита толщиной 1,5—3 мм. В этом случае ровная неповрежденная поверхность получается даже при работе обычным стальным молотком.

Тонкий (до 0,5 мм) листовой металл правят на стальной плите с помощью металлического или деревянного бруска с закругленными кромками.

Разметка заготовки заключается в переносе с чертежа или образца на поверхность заготовки точек и линий (рисок). Для этих целей достаточно иметь: две стальные измерительные линейки длиной 150 и 300 мм, чертилку, кернер, небольшой молоток массой в 100—200 г, обычный чертежный циркуль, слесарный угольник и штангенциркуль с глубиномером.

Чертилка представляет собой отрезок стальной проволоки (сталь У10 или У12) диаметром 3,5—4,5 мм. Один конец ее длиной 20—30 мм закален и остро заточен, а другой — согнут в кольцо диаметром 15—25 мм. Для разметки в труднодоступных местах удобно пользоваться чертилкой, в которой заточенный (рабочий) конец отогнут под углом 90° и после этого закален. Чем острее рабочая часть чертилки, тем большей точности можно добиться при разметке. Линию проводят один раз, так как при повторном проведении трудно попасть точно в то же место.

Если на деталь необходимо нанести ряд различных линий, то целесообразно провести сначала линии горизонтальные, затем вертикальные и наклонные и только после этого — дуги, закругления и окружности.

На точность разметочных работ оказывает влияние состояние поверхности размечаемого материала. Ее нужно очистить от грязи, окалины, ржавчины. Чтобы линии, наносимые чертилкой, были четкими, поверхность стальных и чугунных заготовок перед разметкой или окрашивают мелом, или покрывают раствором медного купороса (омедняют); При разметке на мягких металлах и сплавах, например на дюралюминии, латуни и других, пользуются хорошо заточенным твердым карандашом (2Т, ЗТ). Применять для разметки алюминиевых и дюралюминиевых деталей стальную чертилку нельзя, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии.

Разметку листовых материалов производят следующим образом. Предварительно разметочные линии выполняют на листе миллиметровой бумаги, Полученный таким образом трафарет наклеивают с помощью нескольких капель резинового клея на заготовку и по трафарету накернивают все центры отверстий и узловые точки контура детали. После этого трафарет удаляют и производят обработку детали.

Простой способ разметки центрового отверстия в торце цилиндрической детали проиллюстрирован на рис.

Разметка центрового отверстия в торце цилиндрической детали: а—приспособление для разметки, б—положение разметочных линий oтносительно центра

Прямоугольный кусочек жести сгибают под прямым углом таким образом, чтобы ширина верхней части его была приблизительно равна радиусу торца детали. Уголок прижимают к боковой поверхности детали и на торце проводят четыре линии под углом примерно 90 °. Центр торца детали оказывается внутри небольшого пространства, ограниченного линиями, и отметить его кернером можно достаточно точно .

Гибка заготовки производится путем сгибания ее вокруг какой-либо оправки, форму которой она принимает, в тисках или на плите, на нужный угол. При толстых заготовках гибку осуществляют ударами молотка, лучше всего деревянного, не оставляющего на металле следов.

В процессе гибки неизменным по длине остается так называемый нейтральный слой, который у симметричных по сечению заготовок лежит на равном расстоянии от сторон—посередине, а у несимметричных проходит через центр тяжести сечения. Внутренний слой претерпевает сжатие, наружный — растяжение. Если радиус гибки очень мал, то в металле могут образоваться трещины. Чтобы этого избежать, не следует гнуть по радиусам, меньшим двойной толщины заготовки.

Листовой металл после прокатки имеет волокнистую структуру. Чтобы не получалось трещин, его следует гнуть поперек или так, чтобы линия изгиба составляла с направлением прокатки угол более 45°.

Гибка труб, особенно большого диаметра (30— 40 мм), может производиться с использованием пружины. Определив длину подлежащей изгибанию части трубы, на болванку подходящего диаметра наматывают пружину, длина которой должна быть равна измеренной или чуть больше ее. Наружный диаметр пружины должен быть на 1,5—2 мм меньше внутреннего диаметра трубы. В качестве материала для пружины используют твердую проволоку диаметром 1—4 мм (в зависимости от толщины стенки трубы). Намотка ведется так, чтобы между витками был зазор 1,5—2 мм. Пружину устанавливают в трубе на месте изгиба. Гибку производят на болванке с радиусом, равным внутреннему радиусу изгиба, предварительно разогрев место изгиба паяльной лампой. Изгиб получается аккуратный, без помятостей. После окончания работы пружину удаляют. Следует учитывать при этом правила отжига и закаливания металла , из которого изготовлена труба.

Спиральную пружину можно изготовить из стальной проволоки на специальной оправке, зажатой в патрон дрели, которая, в свою очередь, закреплена в тисках. Оправка представляет собой стальной пруток соответствующего диаметра с резьбой и продольным пазом на одном конце (который остается свободным при креплении прутка в дрели).

Конец пружинной проволоки вставляют в паз и зажимают гайкой, после чего, вращая патрон дрели, производят навивку пружины. Для создания необходимого натяжения проволоку пропускают между двумя плотно сжатыми деревянными планками. Окончив навивку, гайку отвинчивают и пружину снимают с оправки. Эту же оправку можно использовать для навивки пружин большего диаметра, если предварительно намотать на нее в несколько слоев металлическую фольгу или плотную бумагу.

Аккуратный изгиб трубы можно получить и другим способом. С одного конца изгибаемую трубу закрывают металлической пробкой, а в другой заливают расплавленный свинец или оловянно-свинцовый припой. Во избежание ожогов трубу предварительно необходимо хорошо просушить. После гибки свинец (припой) выплавляют, нагревая трубу паяльной лампой.

Хороший изгиб трубы можно получить и в том случае, если вместо свинца или припоя залить обычную воду и заморозить ее каким-либо способом (например, в морозильной камере холодильника, если позволяют размеры) . Затем трубу изгибают, после чего разогревают и выпускают воду.

Сверление отверстий.
При большом числе отверстий разного диаметра вначале рекомендуется просверлить их все сверлом, диаметр которого равен диаметру самого малого отверстия, а уж затем рассверлить остальные отверстия до нужных размеров. Во избежание ошибок одинаковые отверстия помечают. Следует учитывать при этом, что рассверливать отверстия, диаметр которых всего в 1,2—1,5 раза больше диаметра самого малого отверстия, не рекомендуется; их сверлят сразу сверлом необходимого размера.

Зенкование отверстий делают для придания им законченного вида. Зенкование выполняют с обеих сторон специальным инструментом (зенковкой) или сверлом, диаметр которого примерно вдвое больше диаметра отверстия, на небольшую глубину (0,2—0,3 мм). Сверло затачивают под углом 90°.

Качественное сверление отверстий в стали, алюминии и сплавах возможно только при использовании смазочно-охлаждающих веществ. Для этого при работе с мягкими сталями можно пользоваться техническим вазелином. При работе с твердым алюминиевым сплавом (типа Д16-Т)—хозяйственным или туалетным мылом, периодически погружая в них сверло. При работе с мягкими материалами (алюминий, органическое стекло, гетинакс) можно пользоваться мыльной водой.

Клепка. Используется для получения неразъемных соединений деталей. Заклепки обычно изготовляют из стали, меди, латуни, алюминия и других металлов и сплавов, поддающихся ковке. Длина стержня заклепки берется исходя из суммы толщин склепываемых деталей и выступающей части стержня, необходимой для образования замыкающей головки. Для образования плоской (потайной) головки выступающий конец должен быть равен половине диаметра стержня, а полукруглой головки—полтора диаметра. Диаметр стержня заклепки выбирают в зависимости от толщины склепываемых листов или деталей: d=2S, где S—наименьшая толщина склепываемых деталей (листов).

Диаметр отверстий под заклепки делают на 0,1— 0,2 мм больше диаметра стержня заклепок, а выступающий конец заклепки—слегка коническим. Это облегчает вставку заклепок в отверстия. С помощью натяжки (стального стержня с углублением-лункой на торцевой части, диаметр и глубина которого должны быть несколько больше выступающей части заклепки), ударяя по ней молотком, плотно сжимают склепываемые детали. Затем расклепывают стержень заклепки, стремясь, чтобы количество ударов было минимальным. Для этого сначала сильными ударами осаживают стержень, затем формуют головку, а окончательно формируют ее обжимкой (обжимка представляет собой стержень с лункой по форме головки в торцевой части).

Если сразу на выступающий конец заклепки наложить обжимку и, ударяя по ней, одновременно расклепывать и оформлять головку, то при этом возможно смещение головки относительно оси заклепки, что нежелательно.

Заклепки можно изготовить самому из медной или алюминиевой проволоки с помощью несложного приспособления.

Рис. Приспособление для изготовления заклепок: а—изготовление обжимки; б—формовка головки заклепки

Оно представляет собой стальную пластину с отверстием, диаметр которого равен диаметру проволоки. Толщина пластины должна быть равна длине заклепки. Для изготовления заклепок с полукруглой головкой длину заготовки из проволоки берут больше длины заклепки на 1,3—1,5 диаметра.

Пластину кладут на стальную плиту , в отверстие пластины вставляют заготовку и легкими ударами молотка расклепывают выступающую часть заготовки, стараясь придать ей форму, близкую к полусферической. Окончательно формовку головки заклепки производят с помощью обжимки. Готовую заклепку выбивают из пластины с обратной стороны стальным стержнем, диаметр которого на 0,1—0,2 мм меньше диаметра отверстия.

Обжимку изготавливают из стального или латунного прутка подходящего диаметра. В торце прутка сверлом, диаметр которого примерно вдвое больше диаметра заклепки, делают углубление. Затем на стальную плиту кладут стальной шарик, сверху на него устанавливают обжимку (углублением к шарику) и ударами молотка по свободному концу обжимки придают углублению полусферическую форму. С помощью этой обжимки можно формовать головку заклепки и при соединена деталей.
Если необходимо изготовить заклепки с потайной головкой, то отверстие в пластине зенкуют с одной стороны сверлом, заточенным под углом 90°. В этом случае длина заготовки из проволоки должна быть больше длины заклепки на 0,6—0,8 ее диаметра.

Резьба в отверстиях нарезается с помощью метчиков. Для каждого стандартного размера резьбы в комплект входят два метчика: первый маркируется одной кольцевой риской, второй — буквой Е. Резьбу нарезают сначала первым метчиком, затем вторым. Для скалывания стружки метчик после каждого оборота по часовой стрелке поворачивают на пол-оборота в обратном направлении. При работе метчики закрепляют в специальных держателях (воротках). Удобно при резьбе менее М4 использовать для этой цели ручки (“клювики” от переключателей. Для улучшения качества резьбы рекомендуется применять те же смазочно-охлаждающи вещества, что и при сверлении.

Диаметр отверстия под резьбу приближенно определяют, умножив размер резьбы на 0,8 (например, для резьбы М2 сверло должно иметь диаметр 1,6 мм, дл МЗ — 2,4 мм, для М4—3,2 мм и т. д.).

Для надежности резьбового соединения размер резьбы выбирают так, чтобы в резьбовом отверстии было и меньше трех полных ниток резьбы. Так, при толщин материала 2 мм можно нарезать резьбу М2 и МЗ, у которой шаг резьбы 0,4 и 0,5 мм соответственно. Резьбу М4 применять нецелесообразно, так как шаг резьбы у нее 0,7 мм.

При нарезании резьбы в глухих отверстиях, чтобы не сломать метчик, после каждых двух-трех полных оборотов его следует вывинчивать и удалять стружку.
Наружная резьба на прутковых материалах нарезается плашками, закрепленными в плашкодержателях. Для получения чистой резьбы диаметр прутка должен быть чуть меньше размера резьбы. Перед нарезкой обрабатываемую часть прутка смазывают машинным маслом или техническим вазелином. Для скалывания стружки после каждого оборота по часовой стрелке плашку поворачивают на пол-оборота в обратном направлении.

Очистка загрязненных поверхностей деталей из алюминиевых сплавов производится травлением. Для этого в течение 1—2 мин обрабатывают деталь в 5 %-ном растворе едкого натра, промывают в воде, опускают в азотную кислоту и снова промывают. После этого металл приобретает чистый серебристый цвет.

Значительно улучшится вид деталей из дюралюминия, если смазать их поверхности водным раствором буры (1 г буры на 100 мл кипяченой воды) с добавлением нескольких капель нашатырного спирта. Через 30 мин детали протирают чистой суконной ветошью.

Поверхности медных, латунных и бронзовых деталей очищают пастой, состоящей из равных частей талька и древесных опилок, смешанных со столовым уксусом до получения тестообразной массы. Хорошие результаты получают при использовании пасты, составленной из равных частей поваренной соли и мела, замешанных на молочной сыворотке.

Фосфатирование стальных деталей обеспечивает образование на поверхности металла защитной пленки с высокими антикоррозийными свойствами. Зачищенную, отполированную, обезжиренную (бензином) и декапированную (в течение 1 мин в 5 %-ном растворе серной кислоты) стальную деталь погружают в горячий раствор (35 г/л) мажефа—фосфорнокислых солей марганца и железа. Температура раствора должна быть 97—99 °С. При этом наблюдается бурный химический процесс с выделением большого количества водорода. Через час-полтора выделение водорода прекращается, деталь выдерживают в растворе еще 10—15 мин, после чего тщательно промывают горячей водой, сушат и смазывают маслом (вазелином).

Оксидирование стали и железа является разновидностью антикоррозийного и декоративного покрытия с целью предохранения от ржавления. Среди таких способов, как фосфатирование, химическое никелирование оксидирование, последний является наиболее простым нетрудоемким, не требующим особых затрат. Зачищенную, отполированную деталь декапируют т. е. химическим путем удаляют пленку окиси с поверхности детали. Для этого на 1 мин деталь опускают в 5 %-ный раствор серной кислоты. Затем деталь промывают в воде комнатной температуры, подвергают пассивированию кипячением в мыльной воде (50 г хозяйственного мыла растворяют в литре воды). После этого в эмалированной посуде приготовляют раствор едкого нат ра (50 г/л), подогревают раствор до 140 °С, погружают в него деталь на 1,5 ч.

В результате на поверхности металла образуется блестящая черная пленка. Если нужна матовая черная пленка на поверхности детали, то состав раствора изменяют; растворяют 50 г нитрата натрия 1500 г едкого натра в одном литре воды. Подогреваю раствор до 150°С и погружают в него деталь на 10 мин.

Воронение придает хороший внешний вид стальным деталям. При этом деталь покрывается тонкой пленкой окислов, предотвращающей коррозию металла и имеющей приятный цвет—от синих до черных тонов.

Деталь, подлежащую воронению тщательно шлифуют и полируют. Затем ее обезжиривают, протирая тампоном, смоченным в бензине. Для обезжиривания можно использовать водный раствор стирального порошка, После этого деталь нагревают на газовой плите до температуры 250—300 °С и протирают тампоном, пропитанным конопляным маслом. Для повышения антикоррозийных свойств деталь протирают техническим вазелином, затем насухо вытирают.

Анодирование алюминия и алюминиевых сплавов. Процесс обеспечивает образование устойчивой з. щитной пленки, которая может быть окрашена в любой цвет. При анодировании постоянным током деталь сначала полируют до зеркального блеска (царапин и вмятин не должно быть), обезжиривают ацетоном и затем в течение 3—5 мин—раствором едкого натра (50 г/л). Температура раствора должна быть 50 °С.

После обезжиривания желательно провести химическое полирование. Для этого деталь необходимо поместить на 5—10 мин в состав, состоящий из ортофосфорной кислоты — 75 и серной кислоты—25 объемных частей. Температура состава должна быть 90—100°. Деталь после полирования промывают и опускают в ванну, заполненную 20 %-ным раствором серной кислоты (температура электролита не более 20°С). В качестве ванны может служить стеклянная, керамическая или эмалированная посуда. Подвеска для детали должна быть алюминиевой. Деталь служит анодом. Катод— свинцовая пластина. Контакты токопроводов (алюминиевых) должны быть очень хорошими — лучше соединение с токопроводом производить склепыванием или пайкой. Напряжение на электродах поддерживают 10— 15 В. Плотность анодного тока для алюминиевых деталей 0,0015—0,002, для деталей из дюралюминия—0,02— 0,03 А/м2. Время анодирования 25—50 мин.

Качество анодирования проверяют следующим образом. Химическим карандашом проводят черту по анодированной поверхности детали (в незаметном месте). Если черта не будет смываться проточной водой, анодирование произведено хорошо. Деталь после проверки промывают и опускают в водный раствор анилинового красителя на 10—15 мин. Температура раствора должна быть 50—60 °С. Если деталь опустить в 10 %-ный раствор двухромовокислого калия (хромпика) на 10—12 мин при температуре 90 °С, то она окрасится в золотистый цвет.

Окончательным процессом является уплотнение пор пленки. Поры уплотняются (закрываются) после кипячения детали в воде в течение 15—20 мин. Деталь после просушивания можно покрыть бесцветным лаком или клеем БФ-2, БФ-4.

При анодировании переменным током все подготовительные и заключительные операции аналогичны описанным выше. Особенностью является то, что анодированию подвергаются сразу две детали (если деталь одна, то в качестве второго электрода используют алюминиевый лист или болванку). При переменном напряжении 10—12 В добиваются такой же плотности тока, как при анодировании постоянным током. Время анодирования 25—30 мин.

Оксидирование алюминия и алюминиевых сплавов обеспечивает защиту деталей от коррозии. Детали очищают от загрязнений, тщательно обезжиривают в бензине или (если они сильно загрязнены) в кипящем растворе кальцинированной (безводной) соды, после чего промывают в теплой (60 °С), а затем в холодной воде до тех пор, пока вся поверхность не станет равномерно смачиваться.

Для оксидирования приготовляют раствор, содержащий 50 г кальцинированной соды, 15 г хромовокислого натрия и 1 г силиката натрия на один литр дистиллированной (в крайнем случае, кипяченой) воды. В подогретый до 80 °С раствор деталь опускают на 10 мин. Затем ее тщательно промывают в проточной воде.

Существует еще один способ оксидирования алюминия. Деталь крацуют (чистят поверхность железной щеткой), делая небольшие штрихи в разных направлениях, создавая определенный рисунок. Стружку и грязь удаляют с поверхности детали чистой ветошью. Чистую поверхность детали покрывают ровным слоем 10 %-ного раствора едкого натра (температура раствора 90— 100°С). После высыхания раствора поверхность детали покрывается красивой пленкой с перламутровым отливом. Сверху пленку покрывают бесцветным лаком. Пленка получится более красивой, если перед нанесением едкого натра деталь нагреть до температуры 80— 90 °С.
Окраска оксидированных деталей из алюминия и алюминиевых сплавов в различные цвета производится путем последовательной химической обработки в двух 1 %-ных водных растворах солей металлов .

Для окрашивания в черный цвет оксидированную деталь поочередно обрабатывают в растворах следующего состава:

1-й раствор — 50 г/л щавелевокислого аммония железа (температура раствора 60 °С, выдержка детали 0,5—1 мин);

“

“Изоляционные материалы и их обработка.
Органическое стекло — термопластичная пластмасса — широко распространенный и доступный материал. Выпускается прозрачным или окрашенным в массе, хорошо обрабатывается, склеивается, окрашивается.

Органическое стекло полируется вручную чистой и сухой суконкой или же суконкой с зубным порошком. Для получения блестящей, зеркальной поверхности органическое стекло полируют мелкозернистыми составами полировочных смесей. Хорошие результаты дает использование зубной пасты.

При механической полировке нужно использовать полировальный круг из хлопчатобумажной, а не из суконной ткани, так как при сильном прижимании детали к суконному вращающемуся кругу полируемую поверхность можно оплавить. Такой изъян ликвидировать очень трудно, а порой и невозможно.

Целлулоид широко используют для декоративной отделки шкал, шильдиков, элементов и деталей футляров приборов, усилителей, приемников. Этот материал легко определить по запаху камфары, который становится особенно ощутимым при трении о твердые поверхности. При нагреве до 90—100°С целлулоид размягчается и становится пластичным, а при охлаждении снова затвердевает. Детали из целлулоида прочно склеиваются нитроклеем и хорошо полируются. Но целлулоид огнеопасен и, кроме того, под влиянием солнечных лучей желтеет, поэтому при возможности целлулоид заменяют другим, подобным ему, но негорючим пластиком — триацетатной пленкой. Целлулоид и триацетатные пленки в большинстве случаев выпускают прозрачными.

Гетинакс—листовой материал из прессованной бумаги, пропитанной бакелитовым лаком. Для использования на низких частотах выпускают гетинакс толщиной от 0,2 до 50 мм, на высоких частотах — от 0,4 до 3,8 мм. Последний характеризуется малыми диэлектрическими потерями. Кроме того, выпускается фольгированный (одно- и двусторонний) гетинакс. Этот материал в домашних условиях пригоден для изготовления не только печатных плат, но и корпусов приборов, небольших экранированных блоков; при этом стенки и перегородки блоков соединяют пайкой.

Декоративный пластик представляет собой гетинакс с односторонним (как правило) декоративным покрытием. Покрытие лицевой стороны листа может имитировать текстуру древесины ценных пород или иметь различный декоративный рисунок. Выпускаются также листы с однотонной лицевой стороной различных цветов и оттенков. Применение пластиков в любительских конструкциях позволяет придать хороший внешний вид лицевым панелям, футлярам приборов и др. При этом следует иметь в виду, что пластик с односторонним покрытием имеет свойство коробиться из-за различия механических напряжений, возникающих в основе пластика и в его покрытии. Под воздействием изменяющихся температуры и влажности окружающей среды изменяется и характер деформации, что особенно заметно у деталей, имеющих большие площади. Поэтому лицевые панели, дверки целесообразно склеивать из двух листов пластика, выкраивая их из симметрично деформированных листов, причем лучше — выпуклостью в сторону декоративного покрытия, чтобы отрывающие нагрузки на клеевое соединение действовали бы в центре листов, а не на их краях.

Если на пластике светлых тонов при изготовлении лицевых панелей делать гравировку, снимая декоративный слой до темной основы, надписи получаются достаточно контрастными без дополнительного подкрашивания.

Текстолит—прессованная хлопчатобумажная ткань, пропитанная бакелитовым лаком. Текстолит выпускается в виде листов толщиной от 0,5 до 50 мм и стержней диаметром от 8 до 60 мм. Из листового текстолита изготовляют различные монтажные планки и платы, элементы креплений и т. п. Из стержней вытачивают крепежные стойки, втулки, ролики, ручки для инструмента и другие детали,

Стеклотекстолит изготавливается на основе стеклоткани и обладает повышенной механической прочностью, особенно на изгиб. Выпускается в виде листов толщиной от 0,5 до 2,5 мм. Наибольшее применение находит фольгированный стеклотекстолит (одно- и двусторонний). Используется так же, как и гетинакс. При необходимости лист стеклотекстолита можно расслоить.

Разметка листового материала. Разметку целесообразно проводить вначале на отдельном листе бумаги (лучше с миллиметровой сеткой) в масштабе 1:1. На лист наносят все контурные линии будущей детали, отмечают отверстия и другие элементы. Чертеж крепят на заготовке и кернером переносят на материал нужные точки, которые затем высверливают. Этот метод разметки сохраняет гладкую поверхность заготовки, без царапин и лишних прочерчиваний.

Для “кернения” отверстий на термопластичных материалах, особенно на органическом стекле, лучше пользоваться специальной насадкой на жало паяльника или специальным сменным жалом. Лунки получаются ровными, органическое стекло не растрескивается. Глубина лунок зависит от длительности прикосновения насадки к детали, температуры насадки и определяется опытным путем. Для отверстий диаметром 1— 10 мм угол заточки насадки должен быть 30—45°, а для отверстий диаметром 15—25 мм—до 100—120°.

При изготовлении круглых деталей разметку делают с помощью разметочного циркуля. Чтобы ножка циркуля не оставляла в центре окружности след, ее следует устанавливать в центрик, воткнутый в стиральную резинку. Этим способом можно размечать детали более сложной формы, если элементами ее являются дуги окружностей.

Резка листового материала возможна различными инструментами в зависимости от конкретных условий, конфигурации детали, марки материала и др. Наиболее удобны для резки листового материала специальные резаки, изготовленные из старых ножовочных полотен.

Резак ведут по краю плотно прижатой линейки, причем неоднократно. После того как резак углубится на 0,2—0,3 мм, линейку можно убрать. Сделав надрез на треть толщины листа, ножовкой надпиливают лист на краях, переворачивают заготовку и повторяют операцию на обратной стороне. После этого, положив лист на стол так, чтобы линия отреза совпала с краем стола, разламывают лист. Торец обрабатывают плоским напильником.

Детали сложной конфигурации приходится вырезать лобзиком, используя ножовочное полотно для металла.

Органическое стекло можно разрезать обыкновенной ниткой № 00. Нитку натягивают в станке для ножовочного полотна или в лобзике. Резку производят так же, как и ножовкой. Этим способом можно выполнять фигурную резку органического стекла с большой точностью. Для фигурной резки можно также воспользоваться отрезком нихромовой или никелиновой проволоки диаметром 0,2—0,3 мм, натянутым на изоляторах в станке для ножовочного полотна или в лобзике и подключенным к электрической сети через низковольтный трансформатор и регулируемый автотрансформатор. Температуру проволоки надо подобрать опытным путем, изменяя приложенное к ней напряжение.

Резка стекла производится алмазом или стеклорезом. Эта операция проста и не требует особых пояснений. Если под рукой не окажется нужного инструмента, можно воспользоваться кварцевой пластиной от неисправного резонатора, обломком корундового камня (от бруска или круга) или даже обломком напильника. Но иногда возникает необходимость вырезать из стекла деталь непрямолинейной конфигурации. Для этого на стекло наносят рисунок нужной формы или подкладывают рисунок на бумаге под стекло, но в обоих случаях так, чтобы одна сторона этого рисунка находилась на краю заготовки. Стекло надпиливают трехгранным личным напильником или алмазным надфилем. Затем раскаленным жалом прибора для выжигания (при полном накале) медленно, начиная от надпила, обводят нарисованный контур. Под раскаленным жалом будет непрерывно образовываться трещина, заметная невооруженным глазом. Далее лишнее стекло небольшими участками обламывают с помощью плоскогубцев (лучше, догрузив стекло в воду). Края можно зашлифовать абразивным бруском. Теперь нужно снять образовавшиеся остаточные механические напряжения в стекле кипячением в воде не менее часа. В противном случае могут образоваться трещины. Вместо прибора для выжигания можно использовать специально приготовленные угольные палочки. Древесный березовый уголь толкут в мелкий порошок и замешивают на густом и теплом клейстере , а еще лучше на гуммиарабике. Из полученной тестообразной массы катают тонкие палочки. Высушенные палочки готовы к применению. Угольную палочку поджигают, раздувают, прикладывают к краю стекла и ведут ее за образующейся трещиной по контуру рисунка.

Сверление стекла всегда производят через кондуктор (металлическую накладку толщиной 4—5 мм с отверстием, равным диаметру сверла), плотно при- ” жатый к стеклу. Стекло должно лежать на твердой и ровной поверхности. Сверлят ручной дрелью одним из ниже приведенных способов при несильном нажатии, уменьшая его при выходе сверла.

1-й способ. Сверление производят обычным сверлом. Чтобы закалить сверло, которым собираются работать, кончик сверла накаляют добела, затем быстрыми движениями- вдавливают его в сургуч до тех пор, пока сургуч не перестанет плавиться. Место сверления необходимо непрерывно смачивать следующим составом (в массовых частях): камфара—8, скипидар— 12, эфир—3.

2-й способ. Сверлят плоским сверлом, заточенным лопаточкой, вращая сверло попеременно то в одну, то в другую сторону. В качестве эмульсии в этом случае используют силикатный клей (жидкое стекло). Эмульсию меняют, как только она помутнеет.

3-й способ. Сверлом может быть подходящая по диаметру медная трубка, слегка расширенная на конце кернером или другим подходящим инструментом. На место сверления наносят несколько капель силикатного клея с наждачным порошком (лучше корундовым). При сверлении смесь периодически обновляют.

4-й способ. При необходимости просверлить отверстие диаметром 6,5 мм в качестве сверла можно использовать твердосплавное колесико от стеклореза, закрепив его на оси-заклепке в прорези стержня или трубочки диаметром 4—5 мм . Место сверления смачивают водой. Сверление отверстия этим способом в стекле толщиной 6 мм занимает 4—6 мин.

Сверло из ролика стеклореза: 1 — твердосплавное колесико; 2 — ось” заклепка; 3—стержень или трубка

Сверление пластиков. При сверлении отверстий в пластиках, особенно в гетинаксе и декоративном слоистом пластике, материал с обратной стороны часто скалывается. Чтобы этого не случилось, вначале следует сверлить отверстия сверлом, диаметр которого примерно вдвое меньше необходимого. Затем сверлом (диаметр которого на 0,5—1,0 мм больше диаметра требующегося отверстия), заточенным под углом 60—90°, производят зенкование полученных отверстий с обеих сторон и, наконец, рассверливают их сверлом необходимого диаметра. Такой способ сверления отверстий в пластиках полностью устраняет опасность сколов и трещин и дает возможность получить очень точные, чистые отверстия, не требующие никакой дополнительной обработки.

Нарезание резьбы в пластмассах можно осуществить и самодельным метчиком. Для этого берут стальную шпильку или болт с требуемой резьбой и опиливают конец (2—5 мм) на конус. Головку болта отрезают и трехгранным напильником или с помощью бормашины и шлифовального круга соответствующего профиля пропиливают 3-4 режущие кромки по длине болта.

Хвостовик изготовленного метчика можно заточить под вороток или, прорезав в нем шлиц шириной 2—4 мм, вставить металлический пруток и припаять.

Вполне удовлетворительные результаты, особенно для резьбы М4 и менее, можно получить, не пропиливая режущие кромки, а спилив резьбу винта или шпильки с двух сторон. Чтобы нарезаемая резьба была более чистой, по резьбе изготовленного метчика нужно “пройти” соответствующей плашкой или гайкой. Шпильку, болт или винт берут с нарезной, а не с накатной резьбой.

Изгибание листового термопластичного материала (органическое стекло, полистирол, винипласт и др.) можно осуществлять, только прогрев материал, причем хороший изгиб правильной формы получается лишь при равномерном прогреве материала с обеих сторон на ширину 5—15 мм—в зависимости от толщины листа.Для разогревания на лист пластика с обеих сторон вдоль линии изгиба накладывают полосу нужной ширины из тонкой алюминиевой фольги и прижимают. Концы полосы подключают к накальной обмотке какого-либо трансформатора, сетевая обмотка которого подключена через лабораторный автотрансформатор, и подбирают необходимое напряжение. Не следует допускать перегрева, так как при этом прозрачность или цвет материала по линии сгиба могут заметно измениться. Как только материал прогреется, фольгу снимают, лист изгибают на требуемый угол и выдерживают заготовку до полного остывания.

Литье из термопластичных материалов. Сырьем для литья служит вторичное сырье из полиами-дов (старые капроновые чулки, ветошь из капрона, нейлона, силона, дедерона, дакрона, рыболовные жилки и др.), акрилаты (акрил-пластмассы, органическое стекло), полистирол. При использовании в качестве сырья чулок из капрона необходимо срезать швы, носок и пятку, так как они часто делаются с добавлением другого материала.Сырье тщательно обезжиривают в 10%-ном содовом растворе при температуре 50—60 °С в течение 1 ч, затем промывают в теплой воде, сушат, измельчают (твердый материал измельчают до частиц размером менее 5 мм) и загружают в пресс-машину. Конструкция пресс-машины показана на рис.

Пресс-машина: 1 — винт; 2 — перекладина; 3 — латунная труба; 4 — слюда; 5 — поршень; 6—спираль от электроплитки; 7-—литник; 8— основание;9 — фильера

Пресс-машина изготовлена из отрезка латунной трубы с припаянным снизу дном. В верхней части трубы в специальных прорезях помещена перекладина, в средней части которой имеется отверстие с резьбой М10 илиМ12, куда ввертывается изогнутая в виде буквы “Г” шпилька (можно использовать винт от струбцины). При помощи этой шпильки или винта в трубе перемещается поршень, который и выдавливает размягченный материал через литник в подготовленную для отливки форму.

Сырье размягчается при температуре 80—200 °С. Для нагрева внутреннего объема пресс-машины на образующую цилиндра наматывают, а под его основание укладывают на слой слюды выпрямленную спираль от бытовой электроплитки. Поверх спирали наносят пасту, приготовленную из крошки слюды или асбеста и силикатного клея. Затем цилиндр обматывают асбестовым шнуром и устанавливают на деревянное основание, подложив под него лист асбеста. Чтобы регулировать температуру нагрева, спираль включают в электросеть через лабораторный автотрансформатор.

Для получения различных декоративных окантовок необходимо изготовить фильеры нужной конфигурации. Фильера навинчивается на литник. При выдавливании масса приобретает профиль отверстия фильеры. По выходе из фильеры массу нужно охлаждать в холодной воде. Этим способом можно получать различные изоляционные прокладки и окантовки из полихлорвинила. Температура размягчения полихлорвинила 80—100°С.

Литье из зубопротезных пластмасс. Зубопротезные пластмассы акриловой группы (например, прота-крил) являются прекрасным материалом для изготовления ручек и клавишей, подшипников скольжения, элементов декоративного оформления и многих других деталей.

Протакрил—самотвердеющая пластмасса на основе акриловых полимеров (типа порошок—жидкость). Эта пластмасса устойчива к истиранию (не уступает капрону) и обладает высокой адгезией. Из нее получаются хорошие подшипники скольжения для миниатюрных механических устройств (моторы, редукторы и др.), не требующие смазки, работающие долго без заметного износа. Электрические характеристики этого материала (без наполнителя) несколько выше, чем у органического стекла.

Литьевые формы для получения деталей из этой пластмассы можно изготавливать из жести, дерева, папьемаше (п. 3-16, 5-й рецепт), глины, пластилина, гипса и других материалов. Из гипса можно изготавливать достаточно износостойкие формы для неоднократного использования; при этом процесс изготовления отличается малой трудоемкостью.

Гипс предварительно просеивают, размешивают в холодной воде до образования сметанообразной массы. Подходящую по размерам коробку наполовину заливают гипсом. В жидкий гипс вдавливают наполовину модель, предварительно смазав ее густым мыльным раствором, чтобы потом ее можно было извлечь, не разрушив формы. После застывания этой половины формы в ней по краям, не задевая контура модели, высверливают 2—3 неглубоких отверстия, которые будут направляющими для другой половины формы. Затем замешивают вторую порцию гипса и заливают в коробку. Предварительно первую половину формы, в том числе и направляющие отверстия, смазывают густым мыльным раствором и сушат. Когда гипс застынет, половины формы осторожно разъединяют и извлекают модель.

После этого обе половины формы тщательно покрывают антиадгезирующим веществом: смазывают силиконовым маслом или натирают графитовым порошком. Несколько худшие результаты дает обыкновенное подсолнечное масло. Приготовленную пластмассу по приведенной технологии заливают в первую и вторую половины формы и обе половины складывают так, чтобы совпали углубления первой половины формы и выступы второй. Форму плотно стягивают струбциной или заматывают тонким проводом и помещают в посуду с холодной водой. Воду медленно подогревают и доводят до кипения.

Термическую обработку деталей из протакрила таким методом проводят в течение 1,5—2 ч, причем делать это лучше через—2 сут., т.е. когда полностью закончится предварительная полимеризация в глубинных слоях пластмассы. По окончании термической обработки форму охлаждают, вскрывают и извлекают из нее изготовленную деталь. Если требуется, деталь дополнительно обрабатывают. Для повышения долговечности форм в гипс добавляют измельченный асбест.

При изготовлении партии деталей необходимо применять металлическую форму. Модель в этом случае изготавливают из алюминия или дюралюминия. Первую половину формы отливают из свинца или гарта (гарт—типографский сплав). Вторую половину формы изготавливают из сплава свинца и легкоплавкого зубопротезного сплава (или легкоплавкого припоя) в соотношении 1:1.

Если необходимо сделать дубликаты какой-либо пластмассовой детали, то сначала по оригиналу изготавливают гипсовую форму и отливают свинцовый дубликат детали. По полученному дубликату детали изготавливают форму, первую половину которой отливают из сплава свинца и легкоплавкого припоя, вторую—из одного легкоплавкого припоя.

Самодельные “пластмассы” применяют при изготовлении разнообразных деталей, не несущих больших нагрузок (стойки, кронштейны, обоймы), деталей оформления аппаратуры (футляры, ящики, наличники, обрамления), ручек различного инструмента, а также для заливки отверстий в абразивных кругах и т. д. Приготовление этих пластмасс несложно. Ниже приведен ряд рецептов.

1-й рецепт. Самодельные “текстолиты” изготовляют на тканевой основе, пропитываемой клеем. Можно применять столярный или казеиновый клей, но обязательно с добавлением антисептирующего вещества. Вместо клея можно использовать загустевший нитролак или нитрокраску. Можно воспользоваться эпоксидным клеем.

Из самодельных текстолитов можно изготавливать корпуса для приборов, различные кожухи, задние стенки и другие детали. Для небольших деталей используют хлопчатобумажный или шелковый трикотаж. Годятся старые, но чистые майки, рубашки и т. п. Для крупногабаритных конструкций лучше применять мешковину.

Ткань натягивают на форму, изготовленную из мягкой древесины и покрытую тонким слоем парафина, приготовленным, как для вощения древесины, закрепляют и смазывают клеем, затем натягивают следующий слой ткани — и так несколько раз. Столярный клей лучше использовать в горячем состоянии. Закреплять ткань удобно затяжными сапожными гвоздями, так как их легче извлекать при креплении следующего слоя. Излишки материала на закруглениях формы срезают так, чтобы ткань на линиях разреза можно было сшить встык, причем излишки материала вырезают таким образом, чтобы стыки второго слоя не совпадали со швами первого слоя. Второй слой натягивают и крепят гвоздями, удаляя гвозди, крепившие первый слой. Так укладывают 4—8 слоев и сушат в течение 8—10 суток. Далее заготовку, не снимая с модели, шпаклюют смесью горячего столярного клея с мелом или с тальком и окончательно сушат.

Можно применить и другую шпаклевку, выпускаемую для работ по дереву. Слой шпаклевки должен быть не более 0,2—0,3 мм, т. е. чтобы только скрыть все неровности и структуру материала. Полное высыхание наступает через 20—25 сут, после чего уже нет опасности коробления заготовки. Высохшую заготовку зашкуривают, обрезают кромку и снимают с модели. Снимать заготовку нужно осторожно, применяя как рычаг широкую стамеску. Хорошо перед снятием заготовки оторвать ее от модели, пропуская между моделью и заготовкой металлическую измерительную линейку. Снятую с модели заготовку, грунтуют и окрашивают с внутренней и наружной стороны. Для окончательной отделки лучше применять нитролаки или нитрокраски с соответствующими грунтами, так как они быстро сохнут и деталь не успевает покоробиться. После окраски деталь полируют до зеркального блеска.

2-й рецепт. Самодельные “пластики” из полос бумаги можно применять для изготовления корпусов, крышек футляров, задних стенок сложного профиля, сферических корпусов громкоговорителей. Для малогабаритных конструкций можно использовать полосы газетной бумаги, для крупногабаритных — тонкие обои.

Модель покрывают тонким слоем парафина и накладывают на нее первый слой размоченных в горячей воде полосок бумаги. Затем полоски бумаги для следующего слоя намазывают клеем. Можно использовать различные клеи, однако предпочтение следует отдать столярному или казеиновому клею с обязательным добавлением антисептиков.

Бумаге, намазанной клеем, дают время как следует пропитаться им. Если бумага впитала клей, ее промазывают еще раз и наклеивают полоски каждый раз перпендикулярно к направлению предыдущего слоя. Наклеив таким образом 4—5 слоев, делают промежуточную сушку в течение суток. Процесс повторяют несколько раз до получения необходимой толщины. Высушенную заготовку обрабатывают далее так же, как рекомендовано в 1-м рецепте.

3-й рецепт. Тщательно перемешивают 65 массовых частей мелких древесных опилок и 35 магнезита. Смесь заливают 0,1 %-ным раствором хлористого магния и раз-. мешивают до тестообразного состояния. Основной способ получения заготовок из, данной “пластмассы” — литье в формы и изложницы. Застывая, “пластмасса” приобретает достаточно высокую прочность и при этом хорошо обрабатывается: ее легко пилить, сверлить и обтачивать. Применяют ее обычно для изготовления стоек, кронштейнов, для заливки отверстий в абразивных кругах и т. д.

4-й рецепт. Перемешивают мелкие древесные опилки и тальк молотый в массовом соотношении 5 : 2, заливают приготовленным столярным клеем (консистенции сметаны) и размешивают до тестообразного состояния. Желательно ввести в смесь 0,3—0,5 массовых частей алюминиевых или алюмокалиевых квасцов, которые предупреждают появление плесени и тем самым сохраняют прочность “пластмассы”. Чтобы пластмасса была более пластичной, в нее необходимо ввести 0,5 массовой части натуральной олифы.

Можно заменить столярный клей казеиновым, в состав которого необходимо ввести антисептирующее вещество. Эта “пластмасса” менее прочна, чем “пластмасса”, приготовленная по 3-му рецепту. Из нее можно изготавливать детали, не подвергающиеся большим механическим нагрузкам: наличники, обрамления, различные декоративные украшения и др. При желании “пластмассу” можно окрасить, добавив в ее состав анилиновый краситель нужного цвета. После просушки изготовленную деталь шпаклюют, зашкуривают и окрашивают, причем шпаклевку лучше приготовлять на основе того клея, который применялся для изготовления самой “пластмассы”.

Более прочной и быстровысыхающей получается “пластмасса”, если вместо клея использовать сгущенный нитролак или нитрокраску. Детали из этой “пластмассы” также изготовляют литьем.

5-й рецепт. Для приготовления папье-маше из бумажной массы измельчают газетную бумагу, заваривают ее крутым кипятком и выдерживают в горячей воде 1— 2 сут. Когда образуется взвесь тонкой консистенции, воду отцеживают и массу сушат. Высушенная масса легко превращается в порошок, который и служит основой папье-маше. Порошок (10 массовых частей) перемешивают с тонкопросеянным мелом или тальком (3) и заливают клейстером, приготовленным из сухого столярного клея (2) и пшеничной муки (3). Для антисептирования в клейстер необходимо добавить 0,2 массовой части алюминиевых или алюмокалиевых квасцов. Массу можно окрашивать анилиновыми красителями.

Приготовленную массу наносят на модель, предварительно покрытую парафином. Можно отливать детали в формы или изложницы. После полного высыхания деталь обрабатывают шкуркой, так чтобы не было неровностей, грунтуют и окрашивают.

6-й рецепт. “Пластмассу” с лучшими, чем у папье-маше, механическими свойствами можно получить, используя следующие компоненты (в массовых частях):сухую бумажную массу — 5; клей столярный (сухой) — 28; тонкопросеянный мел — 60; глицерин — 2,5; спирт этиловый—3,5; охру сухую—1,0. Сухую бумажную массу заливают теплым раствором столярного клея, добавляют при постоянном помешивании мел, глицерин, спирт и охру. После тщательного перемешивания полученная масса не должна прилипать к рукам. Дальнейший процесс аналогичен приготовлению и обработке “пластмассы” по 4-му или 5-му рецепту.

7-й рецепт. “Пластмасса” с хорошими изоляционными свойствами может быть приготовлена из 60 массовых частей творога и 40 — негашеной извести. Свежий творог заворачивают в чистую тряпочку и кладут на несколько часов под пресс, чтобы хорошо отжать. Отжатый творог растирают в порошок и высыпают в глубокий стеклянный сосуд, в другом сосуде растирают в тонкий порошок известь и высыпают ее небольшими порциями в творог, перетирая массу деревянной палочкой. Вступая в реакцию с известью, творог образует казеиновую массу — густой “сироп”, который быстро затвердевает. “Сироп” разливают по формам. Формы должны быть смазаны вазелином или маслом. Казеиновая “пластмасса” обладает большей прочностью, если она затвердевает под прессом. Надо учитывать, что при плохом качестве негашеной извести застывание массы происходит медленно и сопровождается обильным выделением влаги, излишки которой нужно удалять. В этом случае следует уточнить соотношение компонентов опытным путем.

Окрашивание целлулоида и триацетатной пленки можно производить путем .кипячения их в течение нескольких часов в воде, содержащей органический краситель типа анилинового для материи. Однако такой способ трудоемок и не всегда дает желаемый оттенок окраски. Одним из способов поверхностного крашения этих материалов является обработка их в горячем растворе уксусной кислоты, содержащем краситель. Если используют фотопленку, то ее предварительно обрабатывают веществами, разлагающими желатин, например горячим раствором щелочи. Отмывку эмульсии можно ускорить, очищая пленку щеткой. Количество красителей, вносимых в раствор, и ориентировочное время крашения приведены в табл. 3-1. Краситель заливают небольшим количеством кипяченой горячей воды и размешивают до получения однородной массы (пасты). Затем добавляют в пасту остальное количество горячей воды и 50 мл уксусной кислоты (95%-ной). Вместо кислоты можно взять 60 мл уксусной эссенции и 940 мл воды или 550 мл столового уксуса (9 % -ного) и 450 мл воды. Раствор фильтруют через несколько слоев марли, сливают в эмалированную кастрюлю и закрывают ее крышкой.

Красители для целлулоида и триацетатной пленки

Красители для целлулоида и триацетатной пленки

Желаемый цвет	Краситель	Концентрация водного раствора, г/л	Время крашения. мин
Фиолетовый	Метилвиолет	5-7	60—70
Синий	Основной синий “К”	10—12	120—140
Коричневый	Коричневый дисперсный	5—7	50—60
Бирюзовый	Основной бирюзовый	10—12	80-90
Зеленый .	Основной бирюзовый	10	100
Зеленый .	Аурамин	5	100
Малиновый	Бордо “С” дисперсный	4	30
Малиновый	Метилвиолет	0,35	30
Красный	Бордо “С” дисперсный	10	40—60
Красный	Алый “Ж” дисперсный	0,5	40—60
Оранжевый	Оранжевый “2К” дисперсный	5-7	75—90
Желтый	Желтый “4К” дисперсный	5-7	120–130

Перед окрашиванием поверхность должна быть отполирована, обезжирена бензином или спиртом и высушена. Полезно, кроме того, дополнительно промыть изделие в горячем растворе порошка для стирки натуральных шелковых тканей (2 массовые части порошка на 100 воды), а затем—в чистой воде. Подготовленное таким образом изделие погружают в раствор красителя, подогретый до 40—50 °С, и следят, чтобы оно не касалось дна посуды.

Глубинное окрашивание органического стекла позволяет получить ровно и прочно окрашенную поверхность при сохранении фактуры материала. Окрашивание производят в водно-спиртовых растворах дисперсных красителей. Процесс окрашивания отличается простотой и позволяет получить сочные оттенки.

Перед началом окрашивания изделий их поверхность должна быть тщательно очищена, иначе можно не получить ровный цвет и тон. Поверхность протирают тампоном из мягкой ткани, смоченным в бензине или спирте, сушат и погружают на 15 мин в водный раствор моющего средства. Температура раствора должна быть в пределах 50—60°С. Затем изделие тщательно прополаскивают в холодной воде и сразу же переносят в раствор красителя, который готовят следующим образом; смешивают до образования однородной массы (пасты) 5—15 г дисперсного красителя (при выборе цвета можно руководствоваться табл. 3-1), 2—3 г нейтрального стирального порошка (для стирки натуральных шелковых тканей) и 20—30 г спирта (этилового, бутилового или бензилового) и добавляют горячую воду до объема, равного одному литру. После тщательного перемешивания раствор фильтруют через капроновую ткань (например, от капронового чулка), сложенную вдвойне.

Одним из условий хорошего окрашивания является предохранение раствора от загрязнения, непрерывное его перемешивание в процессе работы, периодическая фильтрация в случае неоднократного использования и добавление спирта по мере расходования раствора. Глубина оттенков зависит от температуры раствора и времени крашения. Для получения оттенков средней глубины время крашения должно быть 15—20 мин. По окончании окрашивания изделие тщательно прополаскивают в холодной воде и сушат.

Окрашивание следует производить в посуде из материалов, стойких к применяемому красителю (стекло, эмалированная посуда, фарфор), иначе оттенки могут получиться несочными, а посуда, окажется испорченной.
Поверхностное окрашивание органического стекла позволяет получить пленку, содержащую краситель и непосредственно связанную с поверхностью органического стекла, так как в состав применяемых красителей входят вещества, растворяющие стекло. Покрытие получается прочным и хорошо полируется. Существует много рецептов окрашивания, из них ниже приведены пять наиболее приемлемых в любительской практике.

1-й рецепт. Краситель нужного цвета из набора анилиновых красок растворяют в уксусной кислоте, прибавляя понемногу до тех пор, пока не будет получен нужный оттенок цвета. Раствор фильтруют и смешивают его в соотношении 1 : 1 (по объему) со смесью, состоящей из толуола (70%) и дихлорэтана (30%). Полученную смесь вновь фильтруют и растворяют в ней стружку органического стекла в таком количестве, чтобы полученный краситель можно было распылять пульверизатором. Наносят краситель на поверхность органического стекла в несколько слоев с интервалами в 10—15 мин.

2-й рецепт. Смешивают (“